Если для каждой гайки в принтере создавать отдельную статью на блоге, то у меня в клавиатуре буквы закончатся раньше, чем будет рассказана хотя бы половина всего устройства. Поэтому, под “печатающим узлом” в данном случае я понимаю не только сам непосредственно печатающий узел, но и все устройства и механизмы с ним напрямую связанные. Тут и система охлаждения слоёв во время печати и механизмы протяжки, и сами сопла со своей системой охлаждения, и, даже, устройства крепления катушек с пластиком на раме принтера.

На уровне трёхмерной модели, которая была построена ещё до начала производства, все элементы принтера были сгруппированы почти по тому же самому принципу, по которому публикуются части этого цикла статей. Всегда есть возможность выделить сразу группу объектов, связанных друг с другом общим назначением:

  • ось Y
  • ось Z
  • ось X

При необходимости, ту или иную группу можно выделить из общей модели и рассматривать индивидуально, каждый её элемент. Элементы, в свою очередь, тоже могут быть, как группами объектов, так и самостоятельными сущностями.

Все это позволяет свободно ориентироваться среди 1258 самостоятельных деталей из которых состоит принтер (если, счётчик объектов в программе не врёт):

Если нужно найти конкретную раскоряку в том или ином узле принтера, достаточно очень быстро опуститься по дереву объектов, кликая каждый раз в ту группу, где эта раскоряка находится. А не пытаться мучительно вспомнить название файла с этой деталью…

Рассмотрим, например, группу узлов, которую условно можно обозвать “печатающим узлом”:

Без всяких подсказок на картинках, в этой группе можно однозначно выделить её основные элементы: катушки с филоментом для печати на держалках (в задней части принтера), моторы протяжки филомента для каждой из катушек (в верхней части принтера) и печатающую голову (на переднем плане по центру). Не смотря на то, что основные элементы этой группы не прикручены непосредственно друг к другу, все они выполняют одну общую функцию: взять кусок пластмассы, доставить его к нагревательному элементу, расплавить, выдавить на стол, остудить получившееся.

Все объекты в модели выглядят так, как они выглядят в реальной жизни. Имеют ровно то количество винтов и гаек, какое имеют. Имеют в точности те же виртуальные размеры, что и по эту сторону экрана. Связаны друг с другом так, чтобы двигаться на экране они могли тем же образом, что и в жизни. Все представлено точно и буквально. Все, за исключением одного – трубок, по которым филомент подается в печатающий узел. Они изображены условно:

Типа “они есть, и растут вот отсюда”.

Я мог бы их изобразить в натуральный размер, идущими от головы к механизмам протяжки через весь принтер. Но это очень сильно затруднило бы мне работу с моделью. Потому, что её компоненты постоянно приходится шевелить рассматривая со всех сторон и наблюдая, чтобы что-то не входило в конфликт с чем то во время движения. Чтобы одно подходило к другому. Чтобы шляпка какого-нибудь внезапного винта не задевала какую-нибудь часть устройства… Потому, что такие конфликты очень просто и быстро исправить в рисунке. И очень трудно исправить в уже реальном устройстве на верстаке. Простая ошибка, допущенная по невнимательности на модели, чревата часами лишней работы руками. Соответственно, чем чаще я шевелю элементы модели мышкой на экране, тем реже я шевелю их напильником на верстаке.

Трубки подачи филомента – одни из немногочисленных узлов принтера, имеющих гибкую природу. 99% прочих деталей – “твёрдые” и не меняют своей формы, как их не двигай. Потяни мышкой одну деталь и за ней паровозиком поедут все остальные с ней связанные. Такого рода расчёты, современный настольный писюк делает играючи, даже в не самой своей крутой конфигурации. Но эти трубки – гибкие. При движении их самих и всех связанных в ними объектов, меняется не просто их относительная координата в модели – меняется сама их форма. Компьютеру приходится делать перерасчёт каждого их полигона, каждой вершины из которых построена модель этой трубки. При этом учесть сопротивление материала, его свойства деформации, следить за пересечением поверхностей, как между собой, так и с поверхностями соседних объектов. Приходится даже учитывать некую условную силу гравитации, которая так же влияет на направление и форму трансформации каждой отдельно взятой части исходной модели… Вот на такие расчёты компьютер начинает уже тратить гораздо, гораздо больше времени.

При таком раскладе, быстрое движение мышкой (иногда и вовсе случайное) влечёт за собой целую цепочку событий, на решение которых у компьютера будут уходить секунды, а то и минуты, прежде чем он покажет вам следующий “кадр”. Быстрые манипуляции с моделью на экране становятся уже не такими быстрыми. И уж точно совсем не комфортными. Ну и, как бы не хотелось представить абсолютно точную модель проекта, кое в чем все же приходится ограничиваться условностями.

С условностями оно там или нет, но пора это все уже вынимать из экрана компьютера и класть на стол…

Начался этот процесс с блока печатающих головок. Потому, что он самый сложный и состоит из деталей, каждая из которых играет ключевую роль в этом шапито:

Самой важной деталью тут можно считать основу, достаточно замороченной формы:

Самое в ней паршивое было то, что сделать её надо было с первого раза и без ошибок. Во-первых, к этому моменту у меня оставался всего один последний алюминиевый “кирпич” из купленных под проект. Но это ещё пол беды – всегда можно докупить ещё (хотя это будет очередной потерей времени и денег).

Намного критичнее, было то, что, во-вторых, подходили к концу рабочие часы, выделенные компанией для использования нашего ЧПУ-фрезера в личных целях. В домашних условиях я такую раскоряку не вырежу никак. И у меня оставалась буквально два-три последних субботних часа на изготовление этой последней детали на нашем рабочем оборудовании. Сразу вслед за этим, робот, не успев остыть, должен быть переключён в режим продукции компании. И гнать он эту продукцию будет невесть сколько – пока длится контракт с заказчиком. Неизвестно сколько придётся ждать следующего “окна” в которое я смог бы влезть со своими личными затеями.

Именно поэтому я там выше написал столько букв на тему попыток создания сложной, но максимально точной модели. Без этой детали весь (!!!) проект с принтером теряет смысл. Все потраченное до сего момента время будет потраченным впустую. Бюджет на проект (весьма немалый) будет растрачен за фу-фу. Поэтому, учтено должно быть абсолютно все. Не только в рамках самой этой детали, но и в рамках её взаимодействия со всеми остальными частями принтера. Как уже готовыми, так и теми, что ещё предстоит сделать. Все должно быть до мельчайших подробностей заранее обкатано и проверено по сто раз на уровне модели. На вторую попытку уже не оставалось времени.

Думаю, всем очевидно, что все у меня получилось. Иначе и цикла статей бы этого не было. Как и, вон, жужжащего принтера со странным названием Болотная Турель, который сейчас угрюмо печатает для себя очередную защитную панельку на электронику.

Сама эта основа крепится к несущей платформе оси Х без всяких затей – на 4 болтах через нейлоновые проставки:

Гораздо интереснее все то, что монтируется в саму основу:

По центру, нечто похожее на маленький шприц, это – BLtouch. Сенсор-проб, которым принтер может перед печатью “ощупать” всю поверхность рабочего стола. После этого он будет знать не только нулевое расположение координаты для оси Z, но и возможные перекосы стола по всей его площади, что может быть учтено и скорректировано по ходу печати. По бокам от проба – печатающие узлы с радиаторами и нагревателями.

Замороченная форма крепления-основы должна не только удерживать эти три ключевых компонента вместе, но и давать возможность их точной регулировки. Это очень важно! Срезы сопел печатающих узлов должны быть точно на одном уровне. Иначе второе сопло будет срывать то, что выдавит из себя первое. Или вообще упрётся в слой пластика и заблокирует ход принтера. В обоих случаях печать будет потеряна.

Важно и расстояние между соплами. В данном случае оно составляет ровно 50 мм. Это можно регулировать на уровне настроек прошивки принтера, но мне не улыбает оперировать там какими-нибудь 49.34 мм. 50 мм – ровное красивое число. И ничто не мешает его точно выставить на стадии установки печатающих головок.

Так же важно и вертикальное расстояние от кончика щупа BLtouch до среза сопла печатающего узла. Если оно не будет точным, то печать будет происходить выше (или ниже) того уровня, который “нащупал” проб во время работы. Это тоже можно настроить на уровне прошивки, но все настройки такого рода (как и расстояние между соплами) носят скорее корректирующий характер. Например, внести микроскопическую поправку на погрешность, возникающую во время нагрева сопла. Но уж точно не для основной калибровки оного внутри узла.

Все эти настройки приходится делать не часто. Только в момент замены сопел или каких-то особенно фееричных аварий (типа Кота решившего поспать на теплом столе принтера во время печати – был такой прецедент на Чёрной Вдове, всю ось Х нахрен перекосило). На случай таких регулировок я изготовил специальную приблуду о которой расскажу, когда дойду до части “Аксессуары” в этом цикле статей. Она существенно упрощает процесс настройки и делает его почти идеально точным.

Далее… Трубки для подачи филомента…

Эти стали для меня чем-то новеньким. До сего момента я не имел дела с таким способом подачи пластика в печатающие узлы. И пришлось много узнать на тему подводных камней в этой области. Хвала интернетам, не все эти подводные камни пришлось пробить собственным лбом.

Само-собой было очевидным, что трубки эти должны входить в печатающие узлы как можно более вертикально и их срез должен быть совершенно ровным, чтобы не было зазора между трубкой и соплом:

Менее очевидным (хотя и ожидаемым) является факт, что фитинги, которые пытаются удержать скользкую PTFE-трубку внутри сборки – не все одинаково безупречны:

Это ещё мягко говоря… Подавляющее большинство того, что идёт в наборе с печатающим узлом – беспомощный хлам! Так или иначе, но трубка елозит внутри такого фитинга, крутится, изгибается и вообще пытается вести себя, как глиста на сковороде. У обычного дешёвого китайского фитинга обычно не хватает твёрдости характера, чтобы удерживать трубку в узде и не позволять ей безобразничать. Между срезом трубки и соплом неизбежно возникает зазор, в него набивается расплавленный пластик. Экструдер думает, что выдавил столько-то, а на самом деле часть выдавленного не из сопла вышло, а просто заполнило зазор и теперь хлюпает там, как овсянка в ботинке у сэра Генри. На печати появляются пропуски или, наоборот, наплывы.

Это было как раз из серии того, что самому проходить не пришлось. Насмотрелся у других, выкурил тему, учёл советы и купил хороший набор фитинга, рекомендованный “ведущими принтероводами”. Не прогадал! Он даже на ощупь более жёсткий нежели то, что пришло в комплекте с печатающими узлами. “Шляпки” которые надо нажимать, чтобы освободить трубку, когда её надо вытащить из фитинга, отчётливо клацкают, как хорошие кнопочки на олдскульной клавиатуре. А у штатного, даже и не поймёшь, нажал ты эту поганку или нет…

На этом я не остановился… На фото выше, там, видите, трубка, прежде чем попасть в фитинг, проходит через ещё одно крепление (серого цвета)? С ним у трубки вообще нет никаких шансов гулять внутри своего посадочного места. При затянутых винтах этого дополнительного крепления, с фитинга самого печатающего узла снимаются все возможные боковые нагрузки. Т.о., нагрузку на вытягивание берет на себя фитинг, а нагрузку на перекосы – дополнительные крепления. Совместными усилиями они держат трубу так, что у неё нет ни малейшей возможности пойти вразнос.

Где-то, вот, на этой стадии, буратино и превратился в настоящего мальчика. Ведь, для реализации минимальных возможностей 3D-печати, достаточно было лишь временно на соплях прикрутить пару вентиляторов, охлаждающих радиаторы печатающих узлов:

Все! Принтер уже способен выполнять свои задачи. Можно, даже, попробовать напечатать что-нибудь совсем простенькое…

Поскольку на тот момент принтер ещё не имел собственного монтажа для катушек с филоментом, то в качестве “кормящей матери” стала тушка старой Чёрной Вдовы, стоящая по соседству:

Это позволило моему другу, пристально наблюдающему за ходом проекта, некоторое время фонтанировать ехидными замечаниями в духе заголовков из жёлтой прессы. Типа: “Труп старой вдовы питает новое болото!” и т.п.

Система подачи материала с катушки в голову была готова ещё на стадии сборки оси Z. Хотя по смыслу она и не относится к группе элементов оси Z, но так было проще с точки зрения монтажа.

Для протяжки были взяты более продвинутые блоки с двойными валами и общей шестерёночной сцепкой между собой:

У той же Вдовы, например, ведущий вал был только один. Он тянул филомент, прижимая его противоположной стороной к полированному пассивному ролику. Из-за этого, не смотря даже на то, что в составе мотора протяжки у Вдовы был понижающий редуктор, пластик все равно не мог выдавливаться через сопло слишком интенсивно. Вал просто проскальзывал по шнуру не подавая его в “камеру сгорания”. Приходилось разогревать пластик существенно выше необходимого для повышения текучести.

Тот же PLA приходилось перегревать аж до 235 градусов, что, вообще, нонсенс (при нормальной “рабочей” температуре PLA в 190-210 градусов). 235 по вашему Цельсию, оно и для ABS слишком дофига. PLA от такой температуры был вообще на грани аннигиляции.

Но как-то там я все же приспособился раньше и все было ОК… В Болотной Турели я решил ни к чему не приспосабливаться. Заместо этого, с самого начала приспосабливал её саму к нормальной работе. До кучи к двойным валикам, для протяжки были впердолены не “урезанные” NEMA 17, как это обычно делают (17HS12-1204S и аналоги), а обычные полноразмерные. Точно такие же, которые ворочают всю ходовую часть принтера.

Да, это перебор. Да, иногда мне кажется, что экструдер может продавить пластик через сопло и вовсе его не расплавляя. Но лучше уж так, чем весь этот хронический underextrusion с которым я воевал у Вдовы.

Конечно, это далеко ещё не все приключение. Вентиляторы на соплях, кормление с трупа – это все хорошо. Я даже позволил себе выдохнуть почти на неделю, развлекаясь настройкой прошивки Марлин. Благо, что наконец, это можно было делать уже на базе физически существующих узлов принтера…

Но печатающий узел все ещё нельзя было считать полностью готовым. Кроме того, что “вентиляторы на соплях” нужно было переделать в “вентиляторы на своём месте”, печатающую голову необходимо было снабдить системой охлаждения слоёв и всякой прочей подсветкой.

Для этого была разработана своеобразная накладка на сборку печатающего узла. Для удобства обслуживания системы в будущем, эта часть была сделана полностью съёмной и автономной:

Данный блок включает в себя ни много ни мало – четыре вентилятора. Два обычных вентилятора для охлаждения радиаторов печатающих узлов и две “улитки” для охлаждения напечатанных слоев.

Понятно, что основа этой конструкции делалась уже не из алюминия на фрезере. Это было бы слишком трудоёмкой (с учётом внутренней геометрии воздуховодов) операцией.

Вся работа по производству деталей для блоков вентиляторов легла на плечи фотополимерного Фотона.

Оно б и ничего, но ванночка с соплями, которая и определяет максимально допустимый размер печати, у этой модели Фотона не очень большая. В принципе, оно бы могло туда влезть двумя отдельными кусками, но я решил перестраховаться и разбил корпус на четыре части, которые можно было бы печатать парами:

После печати, детали были склеены между собой в единое целое:

Покраска, сборка, установка:

С вентиляторами для охлаждения радиаторов печатающих узлов я провернул тот же трюк, что и для Вдовы когда-то…

Дело в том, что при нормальном положении вещей, когда блок нагревателя исправен, снабжён правильной heat brake-трубкой, печать идёт в нормальном температурном режиме и т.п., то радиаторы печатающего узла нагреваются совсем немного. На ощупь они всего лишь тёплые, не более того. Они не нуждаются в каком то интенсивном прямом реактивном охлаждении. Достаточно просто лёгкого обдува, чтобы в их области тепло не аккумулировалось.

Если радиаторы печатающих головок греются так, что до них не дотронуться и им нужен постоянный интенсивный прямой обдув, то это верный признак того, что в консерватории что-то не так. Проблема не в обдуве. Проблемы в печатающем узле. Такой нагрев радиаторов ненормален и должен быть исправлен.

Обычно, вентилятор охлаждения ставят так, чтобы он обдувал радиатор. Вроде бы это логично. НО! При таком раскладе, поток воздуха из вентилятора, разбиваясь об радиатор и монтаж узла, разлетается во все стороны. Причём, большей частью – прямиком в стол. Ну просто потому, что для потока воздуха в ту сторону препятствий меньше.

Когда вы печатаете что-нибудь пластиком со свойствами аналогичными, скажем, PLA, то это не имеет значения. Такого рода пластики нуждаются в охлаждении при печати, и им ещё и дополнительный специальный обдув надо организовывать. Совсем другая история, когда вы печатаете пластиком со свойствами аналогичными ABS. Остужать такой пластик насильно во время печати нельзя. Он начинает неравномерно скукоживаться и вся печать разлетается вдребезги, расслаивается, отрывается от стола и приносит печали самоделкину. При использовании таких пластиков необходимо изолировать область печати от любых сквозняков. Деталь должна остывать сама собой и очень равномерно. Очевидно, что поток воздуха из вентилятора охлаждения радиатора печатающего узла не способствует здоровой равномерной температурной обстановке в области печатаемой детали.

Чтобы минимизировать воздействие этого лишнего и ненужного обдува я “изобрёл” совершенно гениальный трюк – перевернул вентилятор. Теперь он дует не в печатающий узел, а из него. Радиатор все так же прекрасно продолжает охлаждаться прокачиваемым сквозь него воздухом. Зато поток воздуха из вентилятора с этой стороны гораздо легче контролировать и направлять в сторону от стола.

Например, вот такими шторками:

Эти шторки отфутболивают поток воздуха из вентиляторов вперёд и вверх подальше от стола.

Я прекрасно понимаю, что чудес не бывает и законы физики не обойти. Изменив направление потока, я вовсе не избавился от него в области стола. Объем ушедшего воздуха все так же равен объёму поступившего. Зато теперь он поступает в область печати не точечно из вентилятора, а собирается в неё со всего огромного объёма вокруг. Такой “сквозняк” уже куда менее интенсивный, более равномерный и, фактически незаметный. Это легко продемонстрировать:

Обратите внимание, как долго дым держится над столом, прежде чем его засосёт в вентилятор и выкинет нафик куда-то вверх. А так бы он лупасил компактной струёй прямиком из вентилятора в стол.

Для меня этот простой трюк с вентилятором изменил качество печати ABS-подобными пластиками самым драматическим образом. С момента, как вентилятор на Вдове был перевернут, у меня вообще не было проблем подобного рода. Именно по этой причине замкнутый “аквариум” для поддерживания равномерной температуры в области печати так и не был доделан в том проекте. Необходимость в нем просто отпала и тратить время на эту “опцию” к принтеру уже не хотелось.

На этой же мордочке-шторке, которая отшибает поток воздуха из вентиляторов вверх, расположена и подсветка области печати. Просто кусок светодиодной ленты:

Раньше у меня область подсвечивалась яркими “белыми” светодиодами и на видео печать выглядела, как сварка. На этот раз я взял ленту с менее интенсивными светодиодами и более тёплым спектром… Не знаю… На мой взгляд помогло не очень. Просто раньше это была “электрическая сварка”, теперь – “газовая”… Вон, на фото видно, что крыша у кораблика совсем засвечена. Тепло и лампово, но – засвечена.

Причём проявляется это все только на видео. Когда вживую глазами – нормальный тёпленький равномерный свет. Совсем не яркий, но позволяющий отчётливо видеть каждый напечатанный слой…

В любом случае, прежде чем начать решать проблему с засветкой на камере, необходимо установить на принтере все задуманные светильники. Пока же это просто эффект узконаправленного софита в полутёмной комнате. Когда появится полноценное фоновое освещение – тогда и буду посмотреть…

Для обдува слоёв используются достаточно мощные 50-миллиметровые “улитки”:

Воздуховоды последних подводятся непосредственно к соплам:

Вроде бы, пока оно все показывает неплохие результаты. “Мостики” и “карнизы” выходят вполне достойные. Я пока ещё не пробовал печатать специальную тестовую модель на “мостики” и “карнизы”, но если судить по первым экспериментам, то углы в 30 градусов для этого принтера – как нефиг делать ваще (носовая часть киля, непосредственно над столом у Бенчика и нависающие козырьками лапки хамелиона):

Вдова с трудом могла держать угол в 45 градусов от горизонтали. 50-55 градусов – ещё туда-сюда. Меньше 60 градусов, старался не делать модели для печати. Про “козырьки” я уж вообще молчу… Потому, что пластик приходилось сильно перегревать, как я написал выше. Он просто не успевал остывать ни при какой интенсивности обдува слоёв и провисал. “Мостик” в четверть дюйма длиной – был потолком для Вдовы. А тут, даже на очень грубых настройках, с обдувом в 50%, принтер легко тянет “мостики” по дюйму и длиннее…

Я ещё доберусь до нормальной тестовой модели, которая покажет пределы возможностей этого принтера, но сперва нужно ещё подобрать все прочие параметры печати. Те, что сложились у меня за годы работы со Вдовой, не подходят к этому принтеру совсем. Новый принтер вышел более точный, более стабильный и более быстрый. Все поправки и настройки печати, которые были призваны компенсировать косяки конструкции старого принтера теперь только вредят. Эта часть проекта ещё находится в работе…

Печатающая голова есть, протяжка есть – остались катушки. Не вечно же Турели таскать пластик от трупа Вдовы… Держаки катушек у Вдовы, кстати, были совершенно адовые! Их было четыре штуки и делал я их, видимо, во время особенно острого приступа чада и угара.

Предполагалось, что их механизм обеспечивает самоцентровку шпульки на оси и обеспечивает ей мягкий и свободный ход при вращении:

Оно именно так и работало, как задумывалось. Отлично центрировало катушки разных брендов с разными диаметрами отверстий, мягко и свободно их вращало. Прям – ня-ня-ня… Вот только вреда от этого было больше, чем пользы. Стоило принтеру слегка потянуть за шнурок, как катушка приходила в движение… И продолжала вращаться, даже когда принтер переставал тянуть за шнурок. Особенно если это новая, полная и тяжёлая катушка, способная накопить в себе изрядный запас инерции. Разумеется, бывали моменты, когда катушка, продолжая вращаться вхолостую, начинала сматывать и сбрасывать с себя витки филомента, которые начинали путаться между собой… Перемудрил…

На этот раз все будет предельно просто и без затей!

Кочерга к раме принтера, ось, на оси втулка без всяких подшипников и ограничители по бокам, чтобы катушка не сваливалась:

И все…

Тонким моментом тут является только необходимость найти трубки подходящего размера. Но – удивительно! – “по невероятному стечению обстоятельств”, совершенно “случайно”, в качестве “донора” трубок вполне может сгодиться… раздвижная палка от швабры! Точнее, её фрагменты заданной длины:

Понятно, что пластмассовые части конструкции Турель уже могла напечатать себе сама. Просто некуда было ещё катушки подвесить. В этой связи у неё и возник описанный выше эпизод с кормлением от трупа Вдовы. Но теперь, наконец, молодую Турельку можно оторвать от груди старухи и отправить кормиться самостоятельно:

С монтировками под катушки, Болотная Турель приобрела совершенно запредельно инфернальный внешний вид боевого меха из какого-нибудь японского мультика:

Наверное, все же придётся приделать к ней AR-15 какую-нибудь. И научить делать несколько победных залпов в воздух при успешном завершении печати… Не, нуачо?! Соседи потом привыкнут… Те, что останутся…

Ну и последнее в составе печатающего узла… Не столько функциональная деталь, сколько аксессуар.

Трубки, по которым филомент подаётся от протяжки в голову – достаточно длинные. 800 мм. Это почти на том пределе, который рекомендуют для подачи такого типа. В принципе, говорят, что “чем короче, тем меньше проблем”, но при хорошей мощной протяжке и жёсткой фиксации, их длину можно догнать аж до метра.

Протяжка у меня вышла хорошая и мощная. С фиксацией тоже проблем не наблюдается. Но чтобы ещё надёжнее закрепить получившийся результат, я решил добавить некое подобие стяжек между трубками. Типа, как на корсете. Настолько высоко, насколько это позволяют трубки, чтобы продолжать свободно гнуться и следовать за головой на любой высоте печати.

Стяжки представляют собой вот такие “косточки”:

Ими трубки соединяются между собой:

В целом, это придаёт трубкам более плавные и равномерные изгибы по всему их пути следования. Не дают провисать петлями при печати высокой модели, когда голова принтера находится на своей максимальной высоте. Самое главное, не позволяют трубкам цепляться за всякие выступающие части в верхней части рамы. А то, был момент, когда одна из трубок затеяла обвиваться вокруг ручки для оси Z. Теперь подобная ситуация совершенно исключена.

К моменту когда все детали печатающего узла встали на свои места, параллельно завершилась и работа со всей электроникой, без которой все это было бы не более чем прикольным куском металла. О ней и пойдёт речь далее.

Продолжение читайте с следующей части повествования…