Как-то, было дело, гулял по… уж и не помню, не то М-Видео, не то салон связи какой. Набрел там на прилавок с флешдрайвами всех сортов. Как грязи, разных! Были, как обычные конфигурации, так и всякие извращения, типа кулонов-браслетов. Среди прочих попадались выдвижные.

Разглядывая очередную “задвижку”, подумал – вот, если бы конструкция была, например, как в ноже-выкидухе, то флешка была бы не такой скучной… Чтобы так, пальцем шевелнул – щелк! – и лезви… эээ… разъем выскочил! Можно было бы даже совсем под нож сделать внешне, чтобы коллег пугать, когда приходится у них забирать что-нибудь в электронном виде.

Разумеется, такого “ножа” в продаже не было. Ну, значит будет мне лишний повод очередной пост на блоге написать. Пару месяцев я эту идею вынашивал и, в итоге, взялся сделать флешку-выкидуху о чем и поведаю ниже.

Теория

Проблема была в том, что я никак не мог вспомнить в чем фишка механизма выкидухи. Несмотря на простоту конструкции, механизм торцевой выкидухи имеет некоторые немаловажные нюансы.

Сам я никогда выкидухи не делал. Разбирать – разбирал. Когда-то очень давно. Еще в детстве. Вроде бы что-то такое смутно помню. Но хотелось бОльшей определенности.

На удивление, интернеты оказались весьма скудны на описание и чертежи. С тотальным засильем китайской промышленности, искусство кустарного изготовления выкидух постепенно утрачивается. В лучшем случае, можно было найти какие-то фотографии, из которых не понятны толком ни принцип, ни устройство.

Однако, что-то такое нагуглить удалось. Например, вот, в составе этой статьи тема раскрыта немного. Не очень подробно, но в комплексе с остатками моих собственных воспоминаний, удалось таки восстановить полную картину. В подробности вдаваться сейчас не буду: во-первых, я все же не нож делаю, во-вторых, по ходу повествования и так все будет понятно.

Проектирование

Для того, чтобы можно было заняться осмыслением конструкции, необходимо было хотя бы теоретически определиться с материалом.

Сперва инстинктивно ухватился за металлическую пластинку миллиметровой толщины. Прикинул размеры, что-то такое разметил и тормознул процесс – куска имеющегося у меня металла было явно недостаточно для всего механизма. Да и вес выходил нефлешечный… Пришлось себе напомнить, что сделать предстоит не надежный клинок для эпических сражений с нечистью, а декоративное электронное устройство, лишь изображающее из себя нож.

Поэксперементировал с более легкими материалами. В том числе и тонкой жестью (именно тогда я породил пост про устройство банки пива “Хайникен”). С жестью вообще ничего не выходило – слишком уж тонкая. Было немного алюминия, но тоже, что-то показалось тяжеловато выйдет…

В итоге, остановил свой выбор на пластике. У меня еще оставался изрядный кусок квадратной ПВХ-трубы из которой я когда-то делал панель управления для сабвуфера. Упругая пластмасса, достаточно устойчивая к незначительным нагрузкам, простая в обработке и, самое главное, легкая. Для сувенирного произведения – самое оно.

От выбранного материала зависела и сама конструкция. Понятно, что многие те вещи которые можно проделать с металлом, с пластиком проделать не получится. Это во-первых.

Во-вторых, еще раз себе напомнил – я делаю не нож, а флешку. Соответственно и сам механизм в своем классическом виде мне не очень подходил – нужно-то было, чтобы из рукоятки выскакивал полуторасантиметровый штекер, а не лезвие в руку длиной.

Имейте в виду, что конструкция, о которой я поведаю ниже – лишь наследует общие принципы. По своей сути, она является вариацией приспособленной под совершенно конкретную задачу. Если, вдруг кто надумает делать именно нож – мой механизм для этого не подойдет. Обратитесь к классическому варианту (выше ссылка была на статью).

Сперва я “изготовил” весь механизм в виде векторного рисунка. Подвигав там элементики, подобрал пропорции и размеры всех компонентов.

Чтобы выяснить для себя, все ли я правильно понимаю, построил 3D-модель. Спилберг из меня тот еще, но принцип будет понятен:

Все выглядело вполне работоспособным. Пора браться за напильник…

Изготовление механизма

Распечатав шаблоны на бумаге, перенес их на кусочки пластика и вырезал необходимые детали. Не все сразу – пока только самые основные. Плюс, некоторые детали заведомо резались “в помойку”. Они нужны были для предварительной опробации “по месту” и экспериментов. Потом на их основе уже резались окончательные запчасти.

Изначально, все детали закладывались с большими допусками, чтобы в процессе изготовления иметь возможность внести какие-то критические изменения.

Поскольку рукоятка, например, не будет прямоугольной, то, в процессе создания оной, обводы корпуса механизма нужно будет подрезать. Поэтому там были сделаны “поля” с запасом. По этой же причине, корпус делался длиннее (отрезать потом лишнее – всегда проще).

Или, рабочая пластина (то, что будет, собственно, выскакивать при срабатывании механизма). Ее я сделал существенно длиннее чем нужно. На данном этапе еще не было принято решение, какуя именно флешка будет использовать и какие “рабочие площади” понадобятся для ее крепления.

Как ни парадоксально, проще всего было с пружинами (обычно, подобрать нужную пружину – то еще приключение). Среди запасов металлолома сразу нашлись две почти одинаковых, нужного размера и упругости:

Зато возникли сложности со стопорами. Достаточно упругую и одновременно тонкую проволоку сходу найти не удалось. Я пытался даже соорудить конструкцию из кольцевых пружин. Получалось, либо не слишком надежно, либо слишком громоздко. К счастью, после двух вечеров мучений, в отдаленных уголках домашних закромов нашелся таки отрезок проволоки с нужными свойствами и проблема решилась:

Форма у стопоров довольно прихотливая. Тут важно, чтобы рамка имела уверенный контакт с ними во время отжатия. Плюс, они должны быть укреплены намертво, чтобы не крутились, как попало. Последнее было решено, выфрезеровыванием в рамке каналов, куда уложились (на клей) неподвижные части стопоров. Но просто уложить их в каналы и залить клеем мало – нагрузка на выкручивание все же достаточно сильная. Поэтому там, где канал заканчивается (не там где, стопор изгибается, а с противоположной стороны) просверлено отверстие. А сам стопор заканчивается не там где видно на фото, а изгибается на 90 градусов вниз и проходит корпус насквозь:

Вот, все части устройства, готовые к сборке:

Для полноты картины, видео с процессом самой сборки (и демонстрация работы уже реального механизма):

Выглядит немного все страшненько. Все ж “ручная работа”, а не заводская штамповка – ничего не поделаешь. Но работает, как часы! Сам удивился…

Изготовление рукояти

Настала пора превратить заготовку в конечное изделие. Рожать его пришлось, исходя из имеющихся габаритов и пропорций механизма. Вообще, наверное, нормальные люди делают наоборот, но я был сильно не уверен, что у меня получится механизм, а без него и вся остальная затея смысла не имела бы. Поэтому начать пришлось с него. И подгонять потом рукоять под механизм, а не наоборот.

Хотелось привести всю конструкцию вот к такому, приблизительно, профилю:

Сперва механизм был подрезан и заужен в своей задней части:

Потом для него был отдельно изготовлен “хвостик” из нужного числа склеенных стопкой кусочков пластика:

Опять же, по уму, этот “хвостик”, должен быть общим с остальным корпусом. Т.е. резаться должен был весь профиль сразу, а не собираться из нескольких сегментов, как у меня. Но, как уже говорилось выше, мне пришлось пойти по сложному пути. Благо, что пластик можно как угодно клеить и на общей прочности конструкции это почти никак не скажется.

Поскольку делать переднюю часть рукояти, не имея флешки было нельзя, пришлось отвлечься от захватывающей работы напильником и посвятить некоторое время скучному выбору. Избрана была вот такая флешка – самая маленькая по габаритам и без металлической обоймы в области разъема:

Передняя часть рукояти делалась аналогично “хвостику”. С той лишь разницей, что в ней был предусмотрен канал, внутри которого будет ходить флешка. Заодно были подготовлены отверстия для крепления деревянных накладок и общей связки всей конструкции:

Сами накладки рождались из таких вот заготовок:

Нижняя пластина пока еще имеет совсем грубые обводы. Позже расскажу почему. А верхнюю я сразу делал в более-менее законченном виде:

С этой верхней пришлось повозиться. С внутренней стороны она имеет довольно причудливую форму:

Это потому, что до сего момента, спусковой механизм (пимпочка, которую надо сдвигать пальцем) располагался по центру устройства. Что, понятное дело, не очень удобно. Пимпочку необходимо было перенести вперед. Для этого была изготовлена такая вот тяга:

Вот так она располагается поверх механизма:

Под нее и нужны были все те безумные выточки с внутренней стороны верхней накладки. На задней стороне тяги есть специальная пяточка, отогнутая немного вверх. Упираясь в паз накладки, она немного пружинит и отжимает хвостик вниз, чем обеспечивается надежный зацеп тяги с пимпочкой на механизме.

Промежуточная сборка для тестирования работы механизма:

Удивительно, но он все еще продолжает отлично работать…

Теперь очередь нижней накладки. С ней предстояло приключение иного рода.

На фотографиях выше видно (например, на этой), что сам механизм состоит из четырех слоев-планок:

Первый слой – фиксирует рамку и зацепы (в неё же уложены и пружины).
Второй слой – в нем и ходят рамка с зацепами.
В третьем слое ходит рабочая пластина.
А вот четвертый, самый нижний слой – лишний! Он был нужен только для того, чтобы пластина не выскакивала из механизма в процессе изготовления и тюнинга. Планировалось, что ее функции возмет на себя нижняя деревянная накладка, когда она будет готова:

Я тот 4-й слой специально приклеивал на соплях, чтобы легко было оторвать потом…

Однако! Мой паталогический склероз сыграл со мной очередную подляну. Свинтил я все вместе, прикинул в руке… Чую – подозрительно пузатенькая рукоятка выходит. Согласно расчетам, не должно быть такого. Миллиметра 2 прибавилось откуда-то. На небольших изделиях такая разница существенна и сразу бросается в глаза (в руку, в данном случае)! Естественно, я благополучно забыл, что этот последний слой надо будет удалить. Мало того, что забыл удалить его на механизме, так еще и бодренько сделал пристыковываемые хвостовик и передок тоже в четыре слоя. Долго чертыхался, отколупывая от них лишнее. У хвостовика то и передка я склеил намертво все четыре слоя! Еще и струбцинами прессовал, чтобы на века. Поэтому пришлось лишний слой не столько отколупывать, сколько сошлифовывать.

Целый вечер на этом потерял. А времени и без того вечно не хватает… Списал это на обязательный форсмажор без которого ни одна моя затея не обходится. До сего момента все уж очень подозрительно хорошо шло.

Ну, так или иначе, избавился я от лишнего слоя в механизме, запилил нижнюю накладку и все, наконец, стало, как надо. Основные составляющие (с внешней и внутренней сторон):

• 

• 

Ну и последняя сборка, после которой останется все покрасить и навести финальный марафет:

• 

• 

Потом все было разобрано и отправилось в покраску. Накладки были покрыты морилкой и лаком:

Перед покраской механизма, скотчем были закрыты узлы, в покраске не нуждающиеся. После этого, весь механизм скопом задувался из баллона. В этот раз решил сделать что-нибудь “под золото”. А то “под хром” надоело уже…

Тем более, что так, что эдак – аутентичности с металлом из аэрозоля не достичь, хоть тресни. Все равно будет видно, что крашеный пластик (либо мне не известна какая-нибудь супер-волшебная краска “под металл”, либо есть какая-то неизвестная мне волшебная методика нанесения краски). Тут уж ничего не поделаешь.

В итоге получилось, что-то типа такого:

Пока все это сохло, занялся высокохудожественным вырезанием. Просто деревянная ручка – скучно. Хотелось какого-нибудь рисунка. В каком-то гугле было найдено изображение татуировки в виде феникса. Покатит…

Сперва надо изготовить трафарет. У меня в загашнике нашлась бумага с извратом. Типа обычного листа А4, только может наклеиваться. Как простая наклейка. На ней и была отпечатана картинка:

Поверх отпечатка я еще наклеил полосу прозрачного скотча. Дело в том, что эта бумага, хоть и наклейка, но достаточно тонкая. Краска из аэрозольного баллона ее в момент пробивает навылет и она начинает коробиться/отслаиваться. А это очень плохо. Поэтому нужен защитный верхней слой из скотча. Да и резать так удобнее – поплотнее материал выходит:

• 

• 

Наклеиваем на подготовленную накладку и задуваем из баллона:

• 

• 

После того как краска высохла, трафарет отклеивается. Получается птичка:

На нижней накладке я решил ограничиться узором, который был сделан аналогичным способом:

Ну и последнее, что я сделал с механизмом, прежде чем все собрать начисто – усилил рабочую планку. Пока я все отлаживал и постоянно клацал механизмом, обнаружился износ пластика в части пазов (на самых уголках – там где фиксаторы срываются, прежде чем пружины толкнут пластину). Я с самого начала подозревал, что это будет слабым местом всей конструкции. Надеялся, что обойдется. Не обошлось. Пришлось сделать в тех местах вот такие металлические накладки:

Устранив т.о. угрозу быстрого износа мест срыва фиксаторов, смею теперь надеяться, что выкидуха прослужит, если и не века, то те ближайшие пару-тройку лет, пока мне не надоест ею хвастаться 🙂

Итог.

После того, как все было собрано, смазано, отполировано и т.п., я стал обладателем такой вот чумародной флешки:

• 

• 

• 

• 

• 

Относительно веса, за которым я так давился. Выкидуха вышла на 36 грамм. Да, это в два раза больше, чем вес обычной среднестатистической флешки. Но не идет ни в какое сравнение с весом ножа аналогичных габаритов:

• 

• 

• 

Уж не знаю, чего я так весом заморочился… Штука вышла все же скорее декоративная, нежели для постоянного карманного ношения. Но тем не менее.

Ну и напоследок, живая демонстрация полностью готового механизма:

Начало проекта: 25 октября 2009
Завершение проекта: 9 ноября 2009

Fin