Тут, так получается, что в ближайшую среду я умотаю до конца недели. А, может, и больше – пока непонятно, как оно сложится… К сожалению, корпус для шарманки еще не целиком готов и до среды я его закончить не успею. Однако бросать повствование на неделю или больше – тоже не хочется. Поэтому, сейчас расскажу, как оно чего на текущий момент, а, когда доделаю окончательно, тогда напишу заключительную часть этого цикла.

* * *

Итак, покинув агрессивную зону электротехники и, комфортную зону программирования, перемещаемся в, чисто, развлекательную зону самоделкинства. Настал черед, все кишки и прочие внутренние органы агрегата закатать в кузов. Деревянный, само-собой. Вся моя мастерская, как по составу инструмента, так по идейным канонам просто вопиёт о деревянности, чего бы то ни было – думаю ве к этому уже привыкли.

В продумывании деталей корпуса, помимо очевидных вещей, типа формы, размера и дизайна, так же играла роль “идея веса”.

Давным-давно, я излагал теорию “видимого веса” в рамках мастер-класса изготовления бумажной модели танка Т-24 (там, ближе к концу статьи). В данном же случае, помимо психологических причин имеют место и чисто практические.

Дело в том, что вся эта современная электроника ничерта не весит вообще! Самая тяжелая штука в составе устройства – блок питания. Но его одного совершенно недостаточно. Самое премерзкое и отвратное, что меня просит выбешивает, мать его, НЕНАВИЖУНЕНАВИЖУ!!! Вот такая ситуация (если утрировать):

Т.е., когда ничтожно малый вес устройства не позволяет перебаранить жесткость провода к нему подключенного. Сколько бы голосов, там, ни было в моей голове, но в одном все они сходятся однозначно: будь то станок в мастерской или проигрыватель в кинотеатре – на поверхности оно должно стоять ровно и уверенно, не подчиняясь прихоти проводов любой степени упругости.

Возможно, где-то в секретных лабораториях NASA и есть HDMI-кабели за питсотмильенов долларов, тонкие, как попка младенца и мягкие, как волос. Но на обычном обывательском уровне мне такие не попадались. Самый тонкий HDMI-кабель, что я нашел, все равно в пол мизинца толщиной и несгибаемый, как Чунгачгук на допросе в Гестапо. А есть же еще и кабель от розетки в блок питания…

В общем, в состав конструктивных особенностей корпуса было так же заложено и его утяжеление, адекватное для условий гравитации, сложившихся на этой планете.

Как следствие, был разработан корпус “каркасного” типа. “Каркасный” тип корпуса подразумевает, что несущими частями конструкции является внутренний самодостаточный массивный каркас, а внешние панели отделки/обшивки на него просто навешиваются красоты ради. В отличие, от более привычных в этой сфере коробочных корпусов, где внешние панели отделки/обшивки являются несущими элементами, а всякие внутренние переборки крепятся к ним не более чем для удобства монтажа внутренностей.

Каркас решил делать из хорошей, полудюймовой, плотной фанеры, ламинированной дубом и усиленный продольными планками из ясеня (тоже, весьма нелегкая древесина). В общем и целом, на уровне проработки, все это выглядело так:

В идеале, я хотел получить устройство без обшивки, весом порядка, трех фунтов (~1.3 кило). Тонкая фанерная обшивка в будущем накинет еще пол-фунта-фунт. При этом устройство останется относительно легким и мобильным для человека, но достаточно тяжелым, чтобы не следовать за проводами невесть в какую сторону раком.

* * *

Я заметил, что электронщики такие корпуса не любят. Поскольку сделать их продуманными в мелочах и удобными для последующего обслуживания начинки, занимает времени не меньше, чем разработка и программирование аппаратной части. Я же, скорее, столяр, нежели электронщик, поэтому мои проблемы диаметрально противоположны: разработать чумородный корпус – плевое дело, а, вот, “транзисторное реле” – настоящий подвиг, который я без сторонней помощи не тяну 🙂

А каркас… Ну, проблема только в том, чем себя занять, пока робот нарезает нужные детали:

Вот так выглядит собранный каркас корпуса, без обработки всяких заусенцев и прочей доводки шкуркой/напильником:

Перед продолжением процесса необходимо убедиться, что на стадии проектирования не было допущено критических ошибок и все агрегаты располагаются на отведенных им местах:

С самого начала я знал, что застрелюсь точно попадать разъемами raspberry в проемы будущей задней стенки, поэтому, во избежание этого геммора, просто сделал под них отдельную фальш-панель с обширными полями из оставшегося куска платы:

Потом останется только совместить фальш-панель с проемом в задней стенки плюс-минус восьмая дюйма – роли уже не играет. Засверлить по месту и посадить на винтики намертво.

После того, как каркас показал свою полную адекватность, я еще все пару раз собрал-разобрал в нем, чтобы убедиться в возможности легкого последующего обслуживания. Никакие винты крепления не оказались в местах, куда потом нельзя было бы добраться отверткой, все внутренние органы надежно сидели на своих местах и вокруг них оказалось достаточно места для вентиляции и прокладки сопутствующей вермишели проводов.

После этого каркас был зашкурен от всяких заусенцев, слегка полирован (без фанатизма) и был готов принять на себя внешние, уже чисто декоративные детали обшивки.

* * *

Сперва – задняя панель.

Для нее у меня уже был предназначен восхитительный материал – доска старого ламината! Дело в том, что с обратной своей стороны, она имеет покрытие того самого восхитительного цвета, характерного для олдскульной советской радиотехники. Это, когда всем уже надоел серый прессованный картон и коричневый пористый оргалит на задних стенках телевизоров и передовая советская промышленность освоила ламинирование. Тот самый тошнотный коричневато-розоватый цвет… Прелесссть!

Когда я менял пол в кабинете и увидел цвет обратной стороны досок старого ламината, то сразу понял, что выбрасывать его ни в коем случае нельзя. Как в воду глядел!

Ламинатная доска, конечно, оказалась толстоватой в роли задней стенки, поэтому под выключатель бока питания и разъемы rasberry пришлось выточить просторные ниши:

Приладив ее к каркасу, получил возможность точно спозиционировать фальш-панель и прикрепить ее уже на капитальной основе:

По замыслу, задняя панель должна быть съемной, чтобы можно было получить свободный доступ к разъемам, но, что самое важное, иметь возможность вытащить/поменять блок питания, окажись с ним чего не так в будущем. Напомню, что подцепил его в магазине подержанной электроники и, как следствие, доверия особого к нему у меня не очень… Хотя, проживи он еще столько же, сколько уже прожил – мне хватит.

Итого, установленная задняя панель:

Как бы тщательно я не подходил к проработке каркаса, без косяков не обошлось. Я забыл предусмотреть способ фиксации блока питания в своей ячейке. Ну, т.е., понятно, что назад ему вывалиться не дает задняя стенка. А вперед то?! Вот и рассказывай потом всем, какой ты тщательный и предусмотрительный…

Пришлось патчить проблему на ходу. Можно было бы засверлить заднюю стенку блока питания, нарезать резьбу и притянуть его к задней панели винтиками, но меня чой-то заломало… Благо, что еще одна панелька (валявшийся на полу, вырезанный фрагмент одной из рамок каркаса) с винтиком, быстро и надежно решила проблему.

Приклеена задней частью к переборке, а винтик, проходя ее насквозь, попадает в одно из многочисленных отверстий кузова блока питания, чем препятствует его болтанию взад-вперед. По остальным то осям, он надежно обхвачен рамками каркаса:

Теперь, чтобы извлечь блок питания, надо снять заднюю панель и выкрутить вот этот винтик. Нормально… Бывали косяки и похуже.

* * *

Передняя панель – очень ответственная деталь. Ведь она – лицо всего устройства! Именно она будет задавать внешний вид и привлекать к себе максимальное внимание, содержа в себе органы управления и индикации.

Тут, надо признаться, что в какой-то мере я был вдохновлен этим примером из гугла:

Не то, чтобы я собирался повторять это в точности, но идея в общем и целом, соответствовала моим представлениям об олдскульном и прекрасном.

К сожалению, это оказался тот нелюбимый мною случай, когда ЧПУ-фрезеру придется поработать над обоими поверхностями панели. Поскольку переворачивать рабочий стол с деталью мой робот не умеет, то приходится делать это самому руками. При этом есть риск ошибиться с позиционированием фрезы относительно новой стартовой точки для резки второй поверхности. В этом случае, деталь окажется запоротой и придется начинать все с начала.

Таки, чуток я промахнулся в итоге, но глазом этого почти не видно.

Задняя часть панели имеет выточки под кнопки, светодиоды и часы:

А передняя часть – витрина. С гравировкой и прочими ня-ня-ня:

Темная часть рисунка – danish oil цвета dark pecan. Наносилось очень аккуратно, тонкой кисточкой, чтобы не залезть за контуры. Потом все было натерто и отполировано при помощи mineral orange oil, что добавило нежную тонировку светлым частям панели и навело общий лоск (и вкусный запах апельсинки).

Результатом я оказался очень доволен. Примеры из гугла – которые, меня, хоть, и вдохновляли – решительно не нравились агрессивным контрастом между почти белыми и темно-коричневыми частями рисунка. Хотелось, чтобы было помягче… И без вот этих богомерзких стритрейсерских “летающих сперматозоидов”, равно, как и ягодок-малинок всяких. Сперва, разумеется, все было опробовано на куске фанеры из мусорки. Перебрал три оттенка danish oil, прежде чем выбрал подходящий. В итоге – все получилось, как хотел.

Пробный монтаж органов управления и индикации:

Плата со светодиодами, была сперва прикручена к деревянным стоечкам и только потом уже приклеена ими к панели:

Теперь ее можно сколько угодно раз отвинчивать/привинчивать, если придется и при этом светодиоды будут всегда позиционированы идеально относительно мордочки:

Все срослось, как надо и не потребовало никаких шаманств и патчей. Немного финишной чистки и полировки, после чего передняя панель была приклеена к каркасу. Она не должна быть съемной т.к. в ней нет крупногабаритных агрегатов. Те, что имеются – прекрасно обслуживаются или заменяются, как есть. Разве, что для маловероятного демонтажа платы со светодиодами (ну, если, внезапно, выгорит какой) понадобится не прямая, а угловая отвертка. В моей мастерской, это не проблема…

* * *

Итого, на текущий момент:

Теперь, как уже сказал в самом начале, мне надо будет уехать до конца недели, а, когда вернусь – закончу проект. На заключительном этапе предвижу несколько интересных моментов, которые могут оказаться нетривиальными и придется поэкспериментировать. И это тоже потребует времени. Так, что, до настоящего финиша, еще пара недель, думаю… Надеюсь… Ну, хоть, что-то же из своих последних проектов я должен закончить, в конце-концов!

Окончание читайте тут…