Хочу рассказать о последнем своем проекте. Совершенно провальном проекте. В принципе, я и рассказывать то о нем не особо хочу. Но расскажу. Разнообразия ради. Хотя я и приобрел в его процессе бесценный опыт, но, с точки зрения конечного изделия, вышел полный провал. Причем, всецело по причине невнимательности и недостаточной проработки мелочей на начальном этапе.

* * *

Бэкграундом идет некая глобальная идея, витающая в последнее время у меня в голове. Срастить две области текущих увелечений: самоделкинство/столярку и возню с оружием.

Как-то незаметно для себя, умудрился ввалиться в некий мультипроект, каждая составляющая которого, как бы сама по себе проект, но все это в целом, некая единая движуха в которую входят и чисто столярно-мебельные приключения, и моддинг имеющихся стволов, и изучение новой для меня области полноценной 3D-резки на ЧПУ-фрезере, и много чего еще. Вот и приходится метаться от одного к другому, пытаясь параллельно осмысливать сразу все.

Задача-максимум: когда все множество самостоятельных проектов будет реализована в том или ином виде, я должен буду получить в спальне еще один элемент гарнитура – оснащенный и снаряженный оружейный шкаф. В стиле остальных предметов мебели:

Будучи окончательно затюканным на тему “ретроградства”, “консерватизма” и “старого пса”, который, дескать не в состоянии освоить новые трюки, пришлось ввалиться еще и во вдумчивое изучение нового софта для проектирования. Нате, вам, выкусите! Весь шкаф полностью, во всех деталях, разработан в Скетчапе… Задолбали уже своим скетчапом. Унылый, куцый недоредактор со скудным функционалом, где даже шарик просто так не нарисуешь без извращений. Но могу и в ней, если понадобится! Все нормально старый пес новые трюки может осваивать… Не дождетесь!

Короче, в этом шкафу должно разместиться две полуавтоматические винтовки семейства AR15: для меня – длинная тировая .223/5.56 и для жены короткая, легкая 300 AAC Blackout… В перспективе – еще пара пистолетов… И обязательно какой-нибудь помповый мосберг с картечью и солью для дома, для семьи… И, наверное, тика… Или сака… Чтобы за кабанами, в общем, в лес кактусовый… По ящикам – боеприпасы, само-собой, средства по уходу, запчасти и т.п… Мечты, мечты… Рож, вот это все…

Шкаф – это один из проектов. Другой – винтовка для жены. Она же тоже не из воздуха образуется. Покупать готовую – себя не уважать. Поэтому, ее тоже надо собрать. Причем, на этот раз, немного более творчески, чем просто состыковать дюжину деталек. Тема мне уже хорошо знакома, поэтому можно подключить к этому проекту самоделкинство. И этот процесс уже идет. В отличие от шкафа, который пока существует только в виде чертежей…

Процесс модернизации моей тировой винтовки – так же, длящийся проект. За месяцы эксплуатации я понял, что хочу, от чего надо избавиться, что надо поменять и т.п. Тоже, как бы, затея сама в себе и требует своего уникального подхода.

Так или иначе, все это тянет за собой работу руками в мастерской с инструментом. В рамках повышения навыков и самообразования, над душой давно уже висит необходимость освоить полноценную 3D-резку на ЧПУ-фрезере. Ну, сколько можно 2D-трафареткой развлекаться? Пора уже из песочницы вылезать… К сожалению, для этого требуются совершенно иные навыки и знания. На получение оных нужно время. Вот с ним у меня чегой-то проблемы. Пришлось найти…

Признаться, все это новое, конечно, “старый пес” освоит и реализует со временем. Но псу приходится непросто. Очень. И в мастерской, и перед компьютером… Собственно, этим и обуславливается небольшое количество постов в блоге за последнее время: старый пес разучивает новые трюки.

* * *

Возвращаясь к провальному проекту…

Жене нужна винтовка полегче. Мою она не всегда и поднять то может… А, до кучи, я давно уже собираюсь поменять штатный приклад на своей винтовке на более массивный и тяжелый. Т.е. она станет еще здоровее и тяжелее, чем сейчас. Было принято решение, текущий штатный легкий приклад от моей винтовки, установить на винтовку жены. А этот самый “более массивный и тяжелый” для моей винтовки купить как-нибудь.

Сборка винтовки жены идет полным ходом, поэтому получилось так, что приклад с моей винтовки был уже перенесен на ее. А моя осталась без приклада. И вышло, что, XXI век на дворе, а у нас одна пара валенок на двоих. Т.е. один приклад на две винтовки. Да, он легко снимается и переставляется куда надо. Но оно ж не дело! Каждая винтовка должна быть со своим прикладом. Так, что “как-нибудь” все же, надо все привести в соответствие.

Но это самое “как-нибудь” все чего-то откладывалось и откладывалось. То в магазине приклад недостаточно кузявый, то слишком дорогой, то, наоборот, подозрительно дешевый… Выбор колоссален и, отсюда, все эти хреновы страдания…

В какой-то момент, голоса в голове вспомнили, что давно уже хотели освоить полноценную 3D резку на станке. И убедили меня, что сделать приклад к моей винтовке самому – отличная идея, которая убьет сразу двух зайцев. Ну, ОК, повелся на их увещевания…

Для начала, решал особо не выеживаться. За основу был взят все тот же штатный легкий приклад, что уже был. С него были сняты все ключевые размеры, которые впоследствии были скорректированы в соответствие с моими пожеланиями. Как результат – родилась некая грубая приблизительная модель:

Настало время для освоения новых трюков.

* * *

Один из самых ключевых элементов приклада – крепление его к демпферной трубе винтовки:

Конструктивно предполагается, что приклад имеет в своем массиве глубокое отверстие-выборку в форме замочной скважины, насаживающееся на эту трубу. Вон тот выступ внизу цилиндра трубы не позволяет прикладу проворачиваться и имеет ряд отверстий для фиксации приклада в разных положениях:

Рассматривалось два варианта изготовления приклада:

1. из единого массива с последующим вытачиванием этого отверстия
2. из двух половин, в которых будет уже заранее выточено крепежное отверстие, после чего обе половины собираются вместе

От первого варианта я отказался по причине того, что так и не смог придумать, как точно выбрать эту, вот, самую прямоугольную выточку. Круглую часть отверстия, понятно, можно было бы высверлить форстнером, но тут тоже проблема: глубина. Найти форстнер с хвостовиком длинной шесть с половиной дюймов – задача нетривиальная. Можно было бы использовать всякие удлинители, но это все равно не решало проблему прямоугольной части. Она же должна быть той же глубины! Да еще и строго прямоугольная. Иначе будут люфты и шатания приклада, что приведет к унылой точности стрельбы.

Итого, был выбран второй вариант – из двух половинок. Для этого сперва потребовались эксперименты. Сходу пришлось осваивать совершенно новый софт (Vectric Aspire), который позволил бы строить пути для фрезы в трех измерениях, а не в двух, как для простой контурной резки. Вроде бы, простая деталь, но она требует принципиально иного подхода к резке, нежели я привык:

Выбор софта и сам по себе стал проблемой. Понадобилась время, чтобы опробовать разные программы. Понять, которая из них отвечает моим потребностям. У какой какие ограничения. И т.п. Vectric Aspire – результат недели проб, ошибок, чтения бездны материалов и просмотра мегатонны видео в интернетах.

В итоге, я готов был приступить к экспериментам в реальном мире. Это может показаться смешным, но все усилия были затрачены на генерацию вот такого простого пути (синие полосочки поверх модели детали):

Тут же, еще один момент… По ходу, нужно было не только выбрать канаву с выточкой, но и выровнить всю поверхность целиком. Чтобы она потом склеилась со второй половинкой ровно, без зазоров.

Для начала, было все опробовано на небольшой заготовке из мусорного ведра:

Выравнивание плоскостей на тот момент не было особо актуально. Поэтому резалась только канава, после чего тестовая заготовка была разрезана на две части и состыковалась вместе:

Заодно, тест показал, что выравнивание плоскостей действительно необходимо. Но, в целом, все получилось достаточно точно и прекрасно садилось на демпферную трубу винтовки.

Теперь можно было переходить к настоящим заготовкам для получения конечного изделия:

Пока все шло по плану. Половинки идеально складывались и имели нужный размер во всех ключевых местах. Равномерный слой клея:

И все это было оставлено сохнуть на день. Прямо на винтовке:

… во избежание даже малейших расползаний половинок между собой во время склеивания.

В итоге, я получил превосходную заготовку, которая легко снималась/надевалась и при этом сидела на винтовке, как перчатка:

Теперь можно было из этого полена делать настоящую буратину…

* * *

Вырезание буратины предполагало 9 (девять) последовательных операций, на каждой из которых, станок проделывал тот или иной комплекс проходов.

Для управления непосредственно станком, была так же использована новая для меня программа. Штатных возможностей Easel (программы, которая идет в комплекте со станком) не хватает для полного контроля над этим своенравным инструментом. Пришлось усвоить совершенно новую для себя концепцию: программа для построения путей фрезы и программа резки – РАЗНЫЕ программы. А не все в одном флаконе, как я привык.

Т.о. функции резки были возложены на универсальный “посылальщик” команд Universal G-Code Sender. Небольшая софтинка, писанная на яве, которая умеет делать только одно: открыть порт связи со станком, открыть файл с g-кодом (те самые пути, которые были сгенерированы в Vectric Aspire) и отправить его на ардуину станка (контроллер, который им управляет). Это все, что она может. По этой причине минималистична в плане интерфейса и используется не только CNC-шниками, типа меня, но и 3D-печатниками, и лазерорезчиками. Ей же совершенно до фонаря, какие команды кому передавать. Порт открыла и лупит в него массивы координат/управляющих команд:

Ну, параллельно она еще умеет визуализировать вектора, передаваемые станку. Визуализатор я приспособился в соседнем мониторе открывать:

Т.о. я эволюционировал до схемы, по которой работают все более-менее профессиональные резчики-печатники. В целом, комплекс состоит из программы-моделиста, программы-путепостроителя и программы-резчика. В случае с Vectric Aspire, первые две программы можно объединить в одну. В принципе, там есть неплохие встроенные инструменты для моделирования, но, на мой взгляд, они немножечко громоздкие. Быстрее и проще строить вектора в кореле, модель в 3D-MAX, потом импортировать их в Vectric Aspire и там уже заниматься только путепостроением.

Ценнейшим свойством Vectric Aspire является симуляция резки. Когда вы можете визуализировать процесс на мониторе, избегая необходимости проверять все это на живой древесине:

Можно не пытаться представлять себе чего-то в голове, а буквально видеть весь процесс, когда чего и где фреза выбрала и куда пойдет. Позволяет не только контролировать последовательность действий, но и позволяет оптимизировать процесс во времени. Не говоря уже о том, что дерево экономится на всяких тестовых прогонах. Их, вон, теперь можно на виртуальной деревяшке проверять.

* * *

Итак, программы были настроены, пути проложены, станок заряжен и т.п. Пошел первый прогон. На этом этапе у станка была задача избавить заготовку от лишней древесины. Получилась вот такая ступенчатая заготовка:

Это был самый простой, быстрый и не требующий особенной точности этап. “Оболванивание” делалось с большим запасом, поэтому роботу было велено фигачить фрезой максимально глубоко и максимально быстро.

Следующий этап требовал уже более плавных и точных движений. На втором этапе, станок уже буквально следовал контурам модели, вытачивая профиль:

Вот тут я уже знал, что не получу идеальной плавной поверхности. Дело в том, что для 3D-фрезеровки нужны специальные фрезы. Т.н. ball-nose – с “шариком” на конце. У меня пока таких в хозяйстве нет. Поэтому я заранее планировал, что потом все это еще потребует тонны шкурки. Старался лишь минимизировать “зубчики” оставляемые прямой “флейтой”, пустив ее очень небольшим шагом.

Далее опять все стало просто. Станку нужно было сделать декоративные, в основном, выточки прямых сечений:

По итогам, было получено желаемое. В общем и целом:

Трещина в середине – не трещина. Очевидно, что заготовка обрабатывалась с двух сторон. В этой ее части должно быть сквозное отверстие. При изначальном позиционировании неизбежны крошечные расхождения, поэтому там осталась тонюсенькая перемычка между половинками, которая легко выколупалась пальцами потом.

После обработки шкуркой:

Приклад отправился на первый слой грунтовки:

Последующие операции предполагали еще пару шлифовок/грунтовок, нанесение неубиваемой краски на эпоксидной основе и установку простого запирающего механизма с педалькой.

А что же не так, спросите вы? Почему проект провальный? Вот же у тебя зачупастейший приклад. Практически готовый уже… Ну, не бог весть, какой изысканный, но все же. Что не так?

* * *

С головой не так! Где были мои мозги – просто не представляю… Смотрите, вот он подвох:

Не понимаете? Я подскажу… Это все ручка затвора! Подвох – ней. В процессе своей работы она выдвигается ажно вот досюда:

Затвор, это такая нужная в оружии штука, которую изобрело человечество в краткий миг своей истории между просвещенной эпохой дульнозарядного оружия и скучной утилитарной эпохой плазменных бластеров. Без него – совсем никак. А он – никак без своей ручки. За нее все привыкли красиво дергать в фильмах. Без дерганья ручки затвора ни один боевик не обходится. Да, собственно, в большинстве таких фильмов и смотреть то больше не на что. В общем, без ручки затвора – никак.

Ну и, понятно, что сейчас, некоторые образцы огнестрельного оружия, заряжающиеся с казенной части, оказывается, еще до сих пор имеют затворы в той или иной своей форме и прилагающиеся к ним ручки. Винтовка AR15 – не исключение. И в великой “мудрости” своей, будучи погружен в пучину софта и путепостроения, я совсем забыл, что она у нее есть.

Между тем, эта ручка затвора, для своей работы должна проходить НАД, матьегозаногу, прикладом (на примере штатного приклада):

А не упираться в его, как получилось в случае с моей поделкой… Да, толщина стенок моего приклада вокруг демпферной трубки оказалась такой, что ручка затвора упирается в его передний срез и не может делать полный ход. Что, ясен пень, автоматически превращает винтовку в простую железную дубину странной формы.

Ититьский городовой! Когда я, через неделю упорного труда понял, как лоханулся, то орал благим матом на весь город. Как не подумал про это, снимая мерки и прорабатывая модель – не понимаю.

В принципе, ситуацию можно исправить, сделав вот такую выточку:

И я ее даже сделал, как видите… Но… Это же дерево, а не пластик или, тем более, металл… На самом деле, в представленом виде, выточка недостаточна по глубине. Ее надо делать еще, как минимум на восьмую дюйма больше. Но и так уже перемычка между верхней кромкой приклада и отверстием под трубку стала опасно тонкой:

Боюсь, при отдаче, труба демпфера просто разворотит ее и воткнется мне в голову. Не знаю… Может и преувеличиваю немного, а прочности древесины вполне будет достаточно и при такой толщине, но… Но проверять я это не хочу… На себе… Может, уговорю кого со времением и, там, посмотрим. Но пока…

Почти доделанный приклад, в итоге, превратился всего лишь в топливо для камина. Увы. Но идея была хороша:

Утешаться можно тем, что я получил опыт производства подобного рода вещей в своей домашней мастерской. На прикладах свет клином не сошелся. Этот опыт будет применим для многих проектов в других областях, коих не счесть! Ведь, чисто в рамках процесса, все сработало безукоризненно! И софт, и станок, и вся технология была выдержана правильно. Постигшая меня неудача – всего лишь следствие глупости головы, а не технологии или инструмента. И на такого рода грабли я очень редко наступаю по два раза. Так, что, не все так уж плохо…

Ну, а, пока, расстроился, психанул, пошел в интернет и купил у китайцев вот такую чумородину за какие-то смешные деньги:

Хуже получившегося у меня он все равно не будет… Даже у китайцев… А приклад мне нужен… Ну, не осталось у меня эмоциональных сил на вторую попытку! Хотя и не исключаю, что когда-нибудь вернусь к теме, обогащенный новым опытом… и граблями…