Возня с колонками выходит на финишную прямую. Ох и здоровенный же пост этот получится. Я его потихоньку дописывал в течение недели, по мере продвижения работы над сабвуфером. В прошлый раз я остановился на том, что начал делать к нему фальш-корпус…

Пара вечеров прошли в компании с шкуркой и шлифмашинкой. Довольно скучная и тривиальная процедура, про которую и рассказать то нечего. Сперва машинкой зашлифовывались плоскости. Потом все углы ящика были грубо завалены при помощи крупного напильника и доведены до полукруглого состояния все той же шлифмашинкой. Ну, а потом несколько веселых часов я посвятил ручной обработке мелкой шкуркой.

После всех этих процедур, ящик начал напоминать то, что и было задумано с самого начала. Прежде чем сдавать его в покраску, необходимо было изготовить панель управления, на которой будут расположены тумблер питания, лампочка, регуляторы громкости, басов и тембра.

Панель управления я хотел сделать так же, как и на файл-сервере. Т.е. вырезать из оргстекла и согнуть. Внезапно, обнаружилось, что последний кусок оргстекла, который был у меня в загашнике, оказывается, я уже израсходовал на водный чип. Нет оргстекла! А его запасы я смог бы пополнить не раньше следующих выходных, когда появилось бы время выбраться по магазинам. Затея с колонками и без того уже длиться горздо дольше чем планировалось, поэтому пришлось изыскивать альтернативные пути изготовления панели управления здесь и сейчас.

К счастью, в загашнике нашелся фрагмент пластиковой трубы квадратного сечения, из части которой я и вырезал деталь нужной формы. Вышло не хуже, чем из оргстекла:

По ходу пришлось докупить всяких блестящих штук:

Так же, традиционно помучался с разметкой органов управления. В смысле, что где расположить. Пришлось просить помощи у друга. Все ж он дизайнер, а я простой слесарь. Он выдал мне два варианта на выбор, по каждому из которых было сделано макетирование в натуральную величину:

• 

• 

Мне почему-то больше понравился второй вариант. Он и был запущен в работу. Нарисовал и распечатал разметку, прилепил ее на заготовку:

… вырезал необходимые отверстия под органы управления и крепеж:

Провел тестовую сборку:

Вроде, все выглядит, как надо. Можно отдать корпус жене на покраску.

Пока она развлекалась с этим пару вечеров, занялся доводкой панели управления.

Решил ее не красить. Нет, она, конечно, все равно будет черной, просто решил попробовать другую “технологию”. Давно в голове такая идея была, но не было повода попробовать. Может оно и бредятина чистой воды, но почему бы и нет? У меня всегда была проблема нанесения надписей и маркировок на такие панели. От руки их писать – увы, не с моим почерком. Нужен альтернативный подход. Суть  заключается в том, чтобы панель просто отпечатать на принтере. На обычной бумаге. Затем обеспечить отпечатку какое-нибудь защитное покрытие и наложить на панель.

Соответственно, сперва пришлось подготовить в векторе изображение будущей панели:

На всякий случай я сделал по краям больше черных полей, чем было нужно, чтобы потом, после наклейки отпечатка на панель, можно было смело его подрезать там, где он выйдет за ее пределы случайно.

Отпечатал, закатал в ламинаторе и вырезал:

Ну и приклеил на панель:

Не знаю, как оно себя зарекомендует с течением времени. Может через пару месяцев все выцветет или обдерется. Это, своего рода, эксперимент пока. Посмотрим. Если что – сдеру эту накладку, шлифану панельку и покрашу, как обычно.

Еще раньше я решил задачу с разводкой переменных резисторов для громкости, басов и тембра. Исходно, они были собраны на одной небольшой плате, где располагались с учетом той конфигурации, которая была на прежней морде сабвуфера. Мне она не подходила, естественно. Совершенно очевидно, что переменники нужно разделить.

Самый прямой вариант – выпаять переменники из платы и переподключить уже раздельно. Но тут есть один момент. Я терпеть не могу паять провода напрямую к радиодеталям. Одно дело, там, к тумблеру или лампочке пару проводов кинуть. Совсем другое дело подвести провода к переменнику. В данном конкретном случае, только на басовый переменник шло бы три провода. На громкость – шесть, на тембр – четыре. Оставить висеть все эту вермишель в воздухе – есть в этом что-то глубоко порочное.  Соответственно, пришлось бы для каждого переменника сделать свою маленькую платку с разводкой.

Однако, внимательное изучение штатной платы, показало, что все три переменника имеют три совершенно не зависящих друг от друга разводки. Т.е. все оказалось еще проще, чем я думал. Достаточно было просто порезать аккуратно штатную плату, выделив из нее каждый переменник вместе с его кусочком платы и проводами. Что я и сделал:

В итоге получились те самые три переменника, каждый со своей отдельной платкой и разводкой. Даже паять ничего не пришлось. Теперь уже можно было полностью собрать панель управления:

К этому времени корпус вернулся из “покрасочного цеха”. Вокруг ниши, куда крепится панель управления была выклеена все та же полосочка “под хром”, а дырка воздухозаборника забрана тряпочкой.

Тряпочку я взял от старого корпуса одного из динамиков. Она была натянута на его морде. К сожалению, в силу каких-то таинственных причин, я не сфотографировал процесс, но схематически все выглядело так:

Т.е., сперва я изготовил втулку из плотного картона в точности по внутреннему контуру проема “воздухозаботника”. Получилось своеобразное кольцо. Потом, с обратной стороны корпуса, натянул на булавках кусочек ткани (1 на схеме выше). Ну и потом вдавил эту ткань втулкой в проем корпуса (2). Предварительно, ту часть проема, куда вложилась втулка с натянутой тканью, промазал клеем. Когда все высохло, я получил ровно затянутый тканью проем, без всяких видимых снаружи признаках крепежа:

Ну  в качестве финального аккорда, необходимо было сделать декоративную накладку на этот проем.

С самого начала было понятно, что нигде, ни из какого вторсырья из загашника я ничего нужного не подберу для накладки. И в магазине не куплю. Делать ее придется целиком и полностью с нуля руками. Ну, бОльшую ее часть, во всяком случае.

Для начала я нарисовал, отпечатал и вырезал некое подобия макета из бумаги. Чтобы прикладывая к корпусу смотреть насколько накладка будет вписываться в общий вид. Затем, путем последовательного упрощения макета смотрел, сколько элементов накладки объективно может понадобиться:

Третий вариант выглядел совсем уж халявным, первый вариант выбивался из стиля торчащими за пределы рамки полосками, поэтому к работе был принят второй вариант.

Из чего делать эту накладку… Ну, внешнюю рамку, понятное дело, я мог бы выполнить из той же полоски “под хром”, которую выклеил по краю ниши с панелью управления. Оно так было бы даже желательнее – для сохранения единообразия элементов декора. А, вот, внутренню часть с тремя перекладинами и кольцом – с этим придется повозиться. Ни из какой полоски “под хром” это не сделаешь – полоска мягкая слишком, да и свернутая в кольцо без какой-то основы она форму держать не будет, к тому же будут видны стыки на пересечениях, а это совсем плохо. Придется эти все внутренности отливать из эпоксидки – самый доступный и проверенный годами способ.

Начал с того, что попроще – прилепил полосочку “под хром” в качестве внешнего контура:

Настала очередь внутренней части. К сожалению, последний раз я работал с эпоксидной смолой лет 25 назад, когда делал другу мотоциклетный шлем (да, не надо падать в обморок – в те годы подросткам были доступны только штатные мотороллерные “горшки” с козырьком на кнопках, которые “усовершенсвовались” до состояния “крутой шлемак”, уж кто как сумеет). А еще раньше до этого у меня был обширный опыт выклеивания корпусов для моделей… Купив банку эпоксидной смолы, я с удивлением обнаружил, что она как-то стала гуще, чем я помню. А, может, за давностью лет, субъективные ощущения меня начали подводить. В общем, несколько экспериментов с выклейкой деталей по болванке полностью провалились.

Раньше, помню, если нужно было сделать небольшой декоративный элемент, то делалась картонная болванка, на ней сглаживались углы пластелином (или болванка полностью из пластелина лепилась, или из пенопласта резалась, или, даже из дерева). Потом все аккуратно обмазывалось вазелином. Потом бралась т.н. “стеклоткань” (кусок синтетического полотна, который обычно отрывался с ближайшей доступной водопроводной трубы на ближайшей стройке). Это для корпусов. А для декора отлично подходила обычная нетисненая (а тогда другой и не было) туалетная бумага. Ткань или туалетная бумага нарезались полосками, окунались в эпоксидку и клеились по болванке. Вазелин не давал приклеиться эпоксидке к болванке, поэтому ее, после затвердевания клея, можно было вынуть и выбросить. Оставалась конечная деталь, которой требовалась лишь шкурка и мастика. Ну и краска в финале. Так, вот этого ничего у меня не получилось… То ли руки стали кривыми за эти годы, то ли эпоксидка нынче уже не та, то ли звезды не так расположились, то ли еще чего… Выходило, либо слишком криво, либо слишком грубо. Все отправилось в помойку.

Что ж… Оставался еще план “Б”. Сделать опалубок нужной формы и просто отлить в нем деталь. По моей подростковой “шкале крутизны” это тогда проходило по разряду “способ для слабаков и тряпок”. Но делать нечего – времена меняются. Руки, определенно уже не те…

Поехали! Печатаем два листка с шаблоном. Потом понятно будет зачем:

Делаем нехитрый инструмент – давилку и резалку. Сделал из оставшегося обрезка той пластиковой трубы из которой была вырезана морда для панели управления:

Потом, берем пластелин и при помощи резалки и давилки начинаем изготавливать некое подобие кубиков:

Кубики выкладываем по одному из ранее напечатанных шаблонов так, чтобы они перекрывали те его части по которым впоследствии будет сделан опалубок для отливки:

• 

• 

Поверте, этот способ гораздо быстрее, аккуратнее и точнее, чем если бы вы попытались сделать пластилиновую пластину такого размера сразу из одного сплошного куска. Когда-то один хороший человек научил…

После этого, используя обратную сторону резалки, нужно заскоблить верхнюю часть пластины до ее более-менее однородного и ровного состояния. Соскабливаемые излишки пластелина положено законопачивать в дырки между кубиками. Пластина уже будет относиельно ровная, но можно сделать ее еще более ровной, монолитной и одинаковой по толщине. Берем два ровных отрезка доски, струбцины и вазелин:

Вазелином густо смазываем верхнюю часть пластелиновой пластины и зажимаем ее между досок струбцинами:

Применив излядное количество грубой физической силы, можно, наконец, получить немного более тонкую, но зато очень перспективную основу для дальнейшей работы:

Есть еще и другой способ получить такую фигню. Он еще быстрее. Делается рамка нужной высоты, берется пластелин и горячая вода. Пластелин в миске, путем погружения оной в горячую воду, доводится до полужидкого состояния и “заливается” в рамку. На самом деле он, конечно, фиг куда зальется т.к. будет иметь консистенцию вязкой пасты. Тем не менее ее вполне успешно можно будет перегрузить при помощи шпателя в рамку (можно руками, если из не жалко). У способа, не смотря на то, что он проще, есть ряд минусов. Во-первых, не каждый пластелин можно довести кипятком до нужной кондиции (это раньше пластелин был пластелином, а сейчас это какая-то неведомая химическая дрянь с непредсказуемыми свойствами в экстремальных условиях). Во-вторых вы обязательно перемажетесь этой субстанцией с ног до головы, как чучундра. Заодно перемажете и все вокруг. Но такой метод тоже имеет право на жизнь и когда-то я им успешно пользовался.

Теперь настала пора отложить ненадолго пластелиновую заготовку и изготовить пару высокоточных инструментов для дальнейшей работы. Во-первых, очередной шаблон. Там я их два в начале отпечатал. По первому были выложены пластелиновые кубики. Настала очередь второго отпечатка. Приклеиваем его на картон и вырезаем:

Во-вторых, необходимо изготовить специальное скребло. По ширине оно должно быть в точности совпадающим с прорезями шаблона. Иметь некое подобие гарды, чтобы нельзя его было погрузить глубже необходимого уровня. Профиль скребла должен соответствовать срезу той детали, которую хотим получить в итоге. Вот такое скребло нужно:

Затем берем пластелиновую основу и накладываем на нее шаблон. До кучи закрепив его, например, булавками:

Ну и увекательная работа скреблом, которым аккуратно выскабливаем по шаблону, собственно, сам опалубок:

При помощи кисточки, на готовый выскобленный опалубок наносим вазелин. Фен нужен для того, чтобы после нанесения нагреть и растопить этот вазелин – тогда он не только проникнет во все щели буквально, но и разровняется. Только тут главное не перестараться, а то пластелиновая основа поплывет:

Вот теперь можно брать эпоксидку и заливать ею получившийся опалубок:

После заливки, бумажный шаблон нужно снять. А то потом его будет тяжело отшкрябывать от детали. И именно после заливки его надо снимать. Ровно залить клей по каналам все равно не получится и куча клея растечется по поверхности. Т.о. эти все лишние наплывы снимутся вместе с шаблоном и останется только чистая пластелиновая форма с будущей деталью:

Теперь осталось только ждать и ловить пузыри. При отливке эпоксидкой, пузыри – самая мерзопакостная штука. Собственно, потому я и не люблю делать отливки. Эти проклятые пузыри (на фото, кстати, на верхней левой части кольца) необходимо вовремя выявлять и выпускать при помощи зубочистки. Иначе деталь вот так с пустотами внутри и высохнет.

Теперь придется ждать минимум 12 часов. А лучше всего – сутки. Только завтра узнаю, что там у меня в итоге вышло. Так, что, видимо, еще одной статьи в этом цикле не миновать…

Окончание читайте тут…