Я тут немного застрял на очередном этапе затеи. По собственной глупости, естественно. Почему-то решил, что раз в одной акустике удалось успешно разрулить органы управления, как мне хотелось, то и тут с этим проблем не будет. Соответственно, не уделил этому моменту достаточно внимания на стадии подготовки. Это оказалось ошибкой. Управляющая плата в этой системе довольно замороченная  оказалась (еще и двусторонняя, кстати). Хуже то, что переменники и кнопки оказались многоконтактными. Т.е. нереально МНОГОконтактными: один переменник громкости – монстр с 18 ногами, кнопка питания – 9 ног (нафига?!) и т.п. Сижу, вот, медитирую на тему: попытаться все же аккуратно выпаять детали и прокинуть их на шлейфах (тот еще пучок вермишели получится), либо переосмыслить коробку управления так, чтобы можно было использовать эту плату, как есть – вместе с родной посадкой деталей. Минусы-плюсы есть и в том и в другом случае. Думаю…

Тем не менее, show must go on…

Итак, уважаемые дамы и господа, в этой главе я продолжу описание процесса создания своего удивительного прибора. Напомню, что к настоящему моменту повествования, уже были изготовлены некоторые основные узлы громкоговорителей: цилиндрические корпуса, заглушки, прижимные рамки и электрические манометры.

Из недостающих деталей, в первую очередь необходимо было изготовить рассеиватели для лицевой части громкоговорителей. Они не только предохранят ваш чуткий слух от чрезмерной нагрузки звуковых волн, но и защитят нежную звуковоспроизводящую мембрану громкоговорителя от случайного повреждения в процессе эксплуатации. По сути, они представляют собой мелкоячеистую сетку, зафиксированную в жесткой оправе, которая крепится к передней стягивающей рамке посредством винтовых стоек.

За деталями этой части механизма я отправился… на кухню. Как уже говорилось: нет смысла искать сложности там, где без этого можно обойтись. В частности, на кухне была найдена сетчатая крышка. Хозяйки пользуются ей для накрывания сковородок, когда готовят в них что-то с большим использованием масла, которое имеет свойство производить множество пренеприятных брызг во время готовки. Вот пример такой крышки:

Сетки, полученной всего с одной такой крышки, достаточно, чтобы изготовить все пять рассеивателей. Конечно, я не мог лишить свою жену столь необходимого в её хозяйстве приспособления. Поэтому приобрел таковое отдельно в ближайшей лавке скобяных и бытовых товаров сети факторий “Все за доллар и пусть никто не уйдет обиженным!”. Там можно найти что угодно!

Детали для оправы я так же нашел в той же лавке. И это так же оказались предметы кухонного быта. Крышки от банок. Обычные крышки от обычных банок в которые обычно складывают обычные продукты не предназначенные, обычно, для долгого хранения:

Как многие знают, современные банки такого типа, давно уже не делают из стекла. Для их производства используют специальный состав на основе продуктов перегонки сырой нефти, которая широко используется для нагрева паровых котлов наряду с каменным углем.

Изначально, этот состав представляет собой некое подобие порошка, который при нагревании образует клейкую тягучую массу. Опытный стеклодув может из этой массы изготовить сосуд любой формы. При добавлении различных красителей, материал может приобретать любой желаемый цвет. К сожалению, добыча нефти, необходимой для получения этого материала, связана с большими опасностями. Её залежи расположены в крайне недемократичных и неблагоприятных для человека землях: пустынях, тундрах, опасных морских шельфах, воды которых кишат неведомыми чудовищами и т.п. Соответственно, для добычи нефти привлекают дикие племена местных туземцев. Это позволяет так же снизить и стоимость добычи.

Баночная крышка, изготовленная из такого материала может послужить отличной основой для оправы рассеивателя. Достаточно вырезать её середину и вставить туда сетку, полученную из крышки для сковородки, описанную выше:

По заранее заготовленному шаблону, в оправе размечаются крепежные отверстия:

… в которые последовательно устанавливаются все остальные элементы стоек. Сами стойки изготовлены из того же материала, что и баночные крышки, описанные выше:

На самом последнем этапе сборки, рассеиватели прикрепляются к передним стягивающим рамкам:

В своих письмах ко мне, читатели спрашивали, каким образом можно делать ровные круглые отверстия в вязких или хрупких материалах. Эти вопросы покажутся справедливыми любому, кто пытался проделать отверстие больше среднего диаметра в таком материале, как, например, органическое стекло. Даже самое острое сверло способно расколоть деталь или “порвать” отверстие, если не соблюдать должную осторожность. Впрочем, это может произойти даже если вы таковую осторожность соблюдаете. Сверловка же тонких и вязких материалов может привести к тому, что отверстие получится “разбитое” – не круглое и с “размочаленными” кромками. Что ж, отвечу на этот вопрос. Для сверловки отверстий в подобного рода материалах следует использовать двуступенчатый метод. Первый этап – сверловка совсем маленького отверстия тонким сверлом. Второй этап – доводка диаметра отверстия специальным режущим инструментом, называющимся “ступенчатое сверло” (“step drill” – в научных терминах). Оно выглядит так:

Вводя такой инструмент в материал на средних оборотах дрели вы постепенно растачиваете отверстие до необходимого диаметра без риска расколоть его. Отверстия не будут “разбиты” – будут иметь строго круглую форму и ровные кромки на входе и выходе.

Вообще, исходя из функций данного инструмента, его можно было бы назвать “ступенчатой разверткой” (step reamer), но для конкретно этого вида инструмента существует термин именно “ступенчатое сверло” (step drill). Имейте это в виду, если озаботитесь поиском подобного инструмента для себя лично.

Кстати, хочу поблагодарить своих читателей. Я всегда знал про существование этого инструмента, но до того, как ко мне обратились с письмами, все никак не мог обзавестись им. Часть отверстий в деталях к этому проекту делалось еще по старинке – растачивались тонким напильником из небольшого отверстия до необходимого диаметра. Соответственно, их форма была далека от совершенства. Однако, отвечая на письмо читателя, я подумал – “да гори оно огнем, во имя святой Варвары и апостола Фомы!”, отправился в ближайший магазин торгующий разного рода инструментом и, с Божьей помощью, обзавелся, наконец, этим полезным приспособлением.

Итак, готовы все основные детали корпуса громкоговорителя:

Но, прежде чем начать сборку всего громкоговорителя, необходимо было так же изготовить систему его установки/крепления в элементах интерьера комнаты/зала в которой он будет использоваться.

Тут мне пришлось решать несколько важных вопросов. Во-первых, система должна быть одинаково пригодной, как для размещения громкоговорителя на горизонтальной плоскости (на крышке стола, например), так и для возможного подвешивания под полкой или потолком. Во-вторых, система должна обеспечивать возможность поворота громкоговорителя хотя бы в пределах горизонтальной оси.

После долгих и трудных расчетов, мною была разработана следующая конструкция:

В рамках идеи следовало, что паропроводящие трубы станут так же и своеобразными стойками на которых будет закреплен громкоговоритель. Таким образом эти трубы будут выполнять сразу две функции. Конечно, согласно условиям конструкции, для подводки паровоздушной смеси достаточно всего одной трубы. Однако одна труба не обеспечит громкоговорителю достаточной устойчивости. Пришлось добавить вторую трубу для симметрии с противоположной стороны. Но она не окажется бесполезной и лишней! В ней будет установлен предохранительный клапан, который стравит опасные излишки давления в камерах громкоговорителя, если таковое там возникнет в следствие неисправности или неправильной эксплуатации.

Винтовые ножки позволят совершенно ровно установить устройство даже на поверхности с большими перепадами высот (до полутора дюймов). Так же они обеспечат крепление громкоговорителя в том случае, если его необходимо будет подвесить под полку или потолок.

Если опорную пластину с ножками можно было изготовить отдельно, то трубы-стойки мне были нужны уже на стадии сборки громкоговорителей. Поэтому их я сделал в первую очередь.

Для их изготовления были взяты трубы из паровоздушного хлорида (ПВХ), материала, который я описывал уже в предыдущей главе. Соответственно, были изготовлены трубы нужной длинны и взяты все необходимые соединительные узлы:

Данные элементы были скомпонованы вот в такие конструкции:

Необходимо было изготовить пять комплектов таких пар “ног”, если вы позволите мне так их назвать:

Так же, перед окончательной сборкой, следовало нанести на все детали антикоррозийное покрытие. Деревянные цилиндры основной части корпуса были тонированы темной морилкой, подчеркнувшей рисунок древесины редоукового дерева (из эстетических соображений), после чего цилиндры были покрыты двумя слоями прочного лака, имеющего высокую устойчивость к различного вида внешним воздействиям. Остальные детали громкоговорителей были покрыты специальной краской на основе латунной пыли, смешанной с тем же устойчивым лаком:

Это был долгий и кропотливый процесс. Неоходимо было обеспечить тщательную равномерную окраску и полную просушку всех деталей перед их финальной сборкой:

На это ушло несколько дней. И вот, наконец, можно было начинать окончательную сборку.

Сперва к корпусу прикреплялись трубки-стойки. В месте крепления в деревянных цилиндрах, они устанавливались на специальные герметичные, температуростойкие прокладки, после чего фиксировались стопорным кольцом большего диаметра:

Кроме того, что стопорные кольца не позволяют трубам стойки самопроизвольно выниматься из корпуса, установленные с известной натяжкой стопорные кольца, так же обеспечивают более тугой поворот труб внутри корпуса. Это, в свою очередь, не позволит громкоговорителю поворачиваться на стойках от малейшего дуновения ветерка. Чтобы опустить или приподнять переднюю или заднюю часть громкоговорителя на стойках, придется приложить некоторое усилие.

Далее, собирается передняя стягивающая пластина с рассеивателем, к которой прикрепляется передняя заглушка, электрический манометр и звуковоспроизводящая мембрана вкупе с механическим преобразователем звуковых волн:

При установке на корпус, электрический манометр соединяется своей трубкой с камерой давления внутри основного цилиндра:

Внутри корпуса цилиндра собираются все остальные механизмы: переборка камер давления, система подключения электрического манометра, уловитель звуковых колебаний магистрали, механический сепаратор и остальное:

Наконец, устанавливается задняя заглушка с задней стягивающей рамкой и отражателем, после чего, вся конструкция стягивается посредством длинных резьбовых штырей с гайками-бабочками. Громкоговоритель почти готов:

Теперь необходимо изготовить опорную пластину с ножками, на которую он будет установлен. Но об этом речь пойдет в следующей главе.